Требования к подготовке поверхности перед окрашиванием и работы, выполняемым при подготовке поверхности по ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения

Купив краску оптом для покраски крупногабаритных изделий, перед нанесением окрасочного состава, поверхность следует подготовить.

В результате подготовки поверхности металлические изделия очищаются от загрязнений и старых лакокрасочных материалов. Это обеспечивает лучшее сцепление нового покрытия с поверхностью металла и продлевает срок службы защитного лакокрасочного слоя.

Одним из методов очистки поверхности является пескоструйная обработка, которая позволяет удалить ржавчину, окалину и другие загрязнения. После пескоструйной обработки поверхность металла становится шероховатой, что улучшает адгезию лакокрасочных материалов к металлу.

Дополнительное химическое преобразование поверхности металла с образованием конверсионных покрытий позволяет улучшить защитные свойства лакокрасочных материалов и продлить срок службы окрашенного изделия. Конверсионные покрытия образуют на поверхности металла тонкую пленку, которая препятствует проникновению агрессивных веществ и коррозии.

Таким образом, подготовка поверхности металлических изделий перед окрашиванием является важным этапом, который обеспечивает долговечность и надежность защитного лакокрасочного покрытия.

Правильно подготовленные конструкции, следует обезжирить, фосфатированные поверхности следует высушить.

Продолжение публикации нормативов ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения.

По сайту РОССТАНДАРТА ГОСТ 9.402-2004 имеет на 2021 год ДЕЙСТВУЮЩИЙ СТАТУС

Первая часть, содержащая разделы:

• введение ГОСТ 9.402—2004 СТР 1
• Область применения ГОСТ 9.402—2004 СТР 1
• Нормативные ссылки ГОСТ 9.402—2004 СТР 2
• Термины и определения ГОСТ 9.402—2004 СТР 4
• Общие требования: Степени загрязнения и характеристики загрязненной поверхности ГОСТ 9.402—2004 СТР 4

В этой части рассмотрены Способы и режимы сушки изделий.

5.17 Сушка подготовленных изделий

5.17.1 Способы и режимы сушки изделий приведены в таблице 17. Способы сушки изделий после химической подготовки поверхности

Например, Толстостенные и крупногабаритные изделия сушат Обдув сжатым воздухом или горячим воздухом от тепловых пушек при Температуре 15-110 °С

Изделия, транспортируемые на подвесных или ленточных конвейерах периодического или непрерывного действия, сушат в камерах сушки тупикового типа периодического действия и в камерах проходного типа периодического и непрерывного действий при разных температурах, в зависимости от типа подготовки-обезжиренные, фосфатированные, пассивированные при 60-130 градусах, только хроматированные Не более 60 °С. Сушку проводят до полного высыхания поверхности. Подробнее: ГОСТ 9.402— 2004 стр.18

5.17.2 При обезжиривании изделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом, допускается протереть поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.5.17.3 Применяют камеры сушки любого типа, обеспечивающие рециркуляцию горячего воздуха, газодинамический обдув изделий и удаление с них паров влаги.

5.17.4 Сушку деталей, транспортируемых в барабанах из полипропилена, проводят не вынимая их из барабанов в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха температурой не более 80 °С.

5.17.5 Качество сжатого воздуха для обдувки изделий - в соответствии с требованиями ГОСТ 9.010.

5.18 Подготовка поверхности к ремонтному окрашиванию

5.18.1 Подготовку изделий к ремонтному окрашиванию проводят по таблице 18. Требования к подготовке поверхности к ремонтному окрашиванию

Для лакокрасочных покрытий различных, отличающихся по Условиям эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104, своя Степень подготовки поверхности к ремонтному окрашиванию, свой Метод удаления загрязнений и продуктов коррозии и Характеристика подготовленной поверхности.

Так, Для групп лакокрасочных покрытий, с условиями эксплуатации по ГОСТ 9.104 У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 требуется 1 степень подготовки поверхности, при котором Полностью удаляют старое лакокрасочное покрытие, продукты коррозии и масляные загрязнения. На подготовленной к окрашиванию поверхности Не допускаются масляные загрязнения; степень очистки поверхности. А дальнейшую подготовку поверхности проводят как для вновь изготавливаемых изделий.

Для лкп в условиях У2, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ3, УХЛ2, Т3, ОМ3 требуется 2 СТЕПЕНЬ подготовки. При этом, Полностью удаляют старое лакокрасочное покрытие, ржавчину и отслаивающуюся окалину, затем поверхность обезжиривают. НА подготовленной поверхности допускаются прочно прилегающий тонкий несплошной слой грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе, легкий налет с ржавым оттенком в ранее прокорродировавших местах.

ДЛЯ УХЛ4 3 степень подготовки, когда с поверхности удаляют неплотно прилегающие загрязнения органического и неорганического происхождений, местные повреждения старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы. Допускается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к металлу

5.18.3 Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе или с отдельных деталей применяют смывки на основе растворителей или едкого натра, эффективные для данного вида лакокрасочной системы. Пример щелочного состава для удаления лакокрасочного покрытия приведен в таблице В.8 (приложение В).

5.18.4 Жидкие смывки применяют при использовании методов окунания и распыления, пастообразные - при методе ручного нанесения. После отслаивания или вздутия лакокрасочного покрытия его удаляют щеткой или шпателем.

5.18.5 Выбор смывки проводят индивидуально в каждом конкретном случае. Применение смывок проводят по технологической инструкции, прилагаемой к каждой смывке. Наименования смывок приведены в таблице Е.1 (приложение Е).

5.18.6 Для обезжиривания частично или полностью окрашенных изделий используют слабощелочные, нейтральные водные составы или уайт-спирит.

5.18.7 Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется системой этого покрытия, его толщиной, характеристикой исходной поверхности, а также адгезией удаляемого лакокрасочного покрытия.

6 Контроль качества подготовки поверхности

6.1 Состояние поверхности изделий контролируют не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности, и, дополнительно, непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч.

6.2 При образовании на подготовленной поверхности вторичной коррозии ее удаляют, если она ухудшает свойства последующего лакокрасочного покрытия.

6.3 Если подготовка поверхности состоит из нескольких операций, контроль при необходимости проводят после каждой операции.

При обработке изделий в агрегатах химической подготовки поверхности проходного типа или на автоматических линиях, состоящей из нескольких стадий, оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения основной стадии (фосфатирование, хроматирование и т.д.).

6.4 Контроль качества обезжиривания

6.4.1 Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям таблицы 19. Методы контроля качества обезжиривания

Степень обезжиривания Первая и Вторая. Подробнее:

6.4.2 Контроль степени обезжиривания методом смачиваемости

Метод применяют для контроля поверхностей после ее обезжиривания водными растворами ТМС.
Метод заключается в определении времени сохранения сплошной пленки питьевой воды на обработанной поверхности до ее разрыва и основан на способности пленки воды или раствора не собираться в капли и сохраняться на чистой поверхности металла в течение определенного времени.
При определении степени обезжиривания изделие (образец) погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 6709 или распыляют на поверхность изделия (образца) раствор, содержащий 50 г нигрозина в 1 дм воды с содержанием солей по ГОСТ 6709.
Нарушение сплошности пленки фиксируют визуально при дневном или искусственном освещении, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм.
Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки.

6.4.3 Контроль степени обезжиривания капельным методом

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими растворами. Перед испытанием обезжиренную поверхность изделия (образца) высушивают.
На поверхность изделия (образца) наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают 15 с.
К испытуемому участку поверхности прикладывают лист фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.
На другой лист фильтровальной бумаги наносят 2-3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.
При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих листов фильтровальной бумаги.
Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом листе.

6.4.4 Контроль степени обезжиривания методом протирки

Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими растворителями.
Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуально при дневном или искусственном освещении. Подготовленную поверхность протирают чистой ветошью. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию на поверхности следов пыли и жировых загрязнений.

6.5 Контроль степени очистки от окалины и ржавчины

6.5.1 Степень очистки от окалины и ржавчины определяют с помощью пластины из прозрачного материала размером 25х25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размерами 2,5х2,5 мм, которую передвигают по поверхности изделия.

6.5.2 Степень очистки от окалины и ржавчины определяют отношением числа квадратиков, занятых окалиной и ржавчиной, к общему числу квадратиков, выраженным в процентах. Контроль проводят по таблице 9. Допускается контроль после механической подготовки поверхности проводить визуально в соответствии с [1].

6.6 Контроль качества фосфатирования

6.6.1 Массу фосфатного покрытия на единицу площади поверхности определяют по приложению Д.

Массу фосфатного покрытия на соответствие требованиям таблицы 13 определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не реже одного раза в неделю.6.6.2 Внешний вид фосфатного покрытия определяют визуально.

Цвет фосфатного покрытия зависит от типа применяемого фосфатирующего состава, марки металла, предварительной обработки (механической, термической) согласно таблице 13. Оттенок цвета не нормируется.
Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность фосфатного покрытия при сохранении требуемых защитных свойств нанесенного на него лакокрасочного покрытия.
Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

6.6.3 Контроль защитных свойств фосфатных покрытий проводят только в сочетании с лакокрасочным покрытием по ГОСТ 9.401.

6.7 Контроль рН поверхности

Измерение рН поверхности проводят непосредственно после сушки изделий, прошедших подготовку поверхности к окрашиванию. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой рН.
Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги и в местах соединения элементов.Допускается рН поверхности определять по рН стекающей воды на последней стадии промывки; рН поверхности должен быть от 6 до 8.

6.8 Контроль химических окисных и анодно-окисных покрытий

Контроль химических окисных (хроматных, пассивных и т.д.) и анодно-окисных покрытий на цветных металлах и их сплавах проводят по ГОСТ 9.301.

7 Требования к работам, выполняемым при подготовке поверхности

7.1 Опасные и вредные производственные факторы при проведении работ по подготовке поверхности устраняют или снижают до допустимых уровней в соответствии с действующими НД и санитарными нормами.

7.2 Подготовка поверхности в производственных условиях должна проводиться в соответствии с требованиями противопожарной защиты помещений, зданий и других строительных сооружений.

7.3 Количество и номенклатуру основных видов пожарной техники, необходимой для защиты участка подготовки поверхности, определяют по действующим нормам, установленным с учетом требований ГОСТ 12.1.004. Используют автоматические установки пожаротушения и пожарной сигнализации, а также неавтоматические дренчерные и газовые установки пожаротушения и ручные пожарные извещатели для зданий и сооружений. При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения оборудуют пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами по ГОСТ 12.1.004.

7.4 Процессы подготовки поверхности, проводимые в том же помещении, в котором проводят окрашивание, включая транспортирование и хранение, осуществляют с учетом требований ГОСТ 12.1.010.

7.5 Требования к производственным процессам подготовки поверхности устанавливают по ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005 в соответствии с:

выбором применяемых производственных процессов; выбором производственных помещений и площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений); применяемыми исходными материалами, составами, концентратами; используемым производственным оборудованием; способами хранения и транспортирования материалов, исходных и обработанных изделий и отходов производства; применяемыми средствами защиты работающих; требованиями безопасности, приведенными в нормативной и технологической документации.

7.6 Общие требования к процессам подготовки поверхности - по ГОСТ 12.3.008. Процессы подготовки поверхности разрабатывают так, чтобы они обеспечивали содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны ниже предельно допустимых концентраций и не загрязняли окружающую среду (воздух, почву, водоемы) выбросами вредных веществ. Перечень вредных веществ и их предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны устанавливают по НД.

7.7 Требования при работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, - по ГОСТ 12.1.007.

7.8 При проведении процессов подготовки поверхности для ремонтных антикоррозионных работ руководствуются требованиями ГОСТ 12.3.016.

7.9 Требования к производственным помещениям

7.9.1 Производственные помещения, в которых проводят подготовку поверхности изделий, должны быть оборудованы санитарно-бытовыми помещениями, освещением, канализацией в соответствии с НД, а также вентиляцией, кондиционированием воздуха и воздушного отопления по ГОСТ 12.4.021.

В местах возможного поступления паров химических веществ в воздух рабочей зоны должны быть предусмотрены вытяжные устройства в соответствии с НД.

7.9.2 Общие санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата и допустимому содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, - по ГОСТ 12.1.005.

7.10 Требования к производственному оборудованию

7.10.1 Общие требования к оборудованию, применяемому при подготовке поверхности, - по ГОСТ 12.2.003.

7.10.2 Конструкция производственного оборудования должна исключать нагрузки, способные вызывать разрушения, представляющие опасность для работающих.

7.10.3 Эксплуатация производственного оборудования не должна приводить к накоплению зарядов статического электричества в опасном количестве. При эксплуатации производственного оборудования с неэлектрической энергией (например, пневматической, энергией пара) предусматривают мероприятия по исключению воздействия пара, сжатого воздуха и т.п.

7.10.4 Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ, должно быть оборудовано устройствами для их удаления, обеспечивающими допустимые концентрации вредных веществ в рабочей зоне, а также выбросы таких веществ в природную среду, не превышающие соответствующих норм. Контроль воздуха рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.016.

7.10.5 Обезжиривание изделий хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации и автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается. Аналогичные требования распространяются на работы со смывками, в состав которых входят смеси хлорированных и алифатических растворителей.

7.10.6 При применении абразивного инструмента руководствуются требованиями ГОСТ 12.3.028.

7.10.7 Загрузку и возврат дроби в установки для дробеструйной и влажной струйной очистки, включение и выключение подачи сжатого воздуха, песка и пульпы проводят механизированными способами.

7.10.8 Дробеструйные, гидропескоструйные и загрузочные камеры должны быть оснащены блокировкой пусковых устройств. При выполнении абразивной струйной очистки рабочую зону огораживают, чтобы исключить распространение пыли.

7.10.9 При работе всех видов ультразвукового оборудования не допускается непосредственный контакт работающих с рабочей жидкостью, ультразвуковым инструментом и обрабатываемыми деталями.

7.10.10 Характеристики и допустимые уровни шума на рабочих местах, общие требования к защите от шума, шумовым характеристикам машин, механизмов, средств транспорта, а также измерения шума - по ГОСТ 12.1.003.

7.10.11 Защита от воздействия вибрации - по ГОСТ 12.1.012. Нормы вибрации машин должны быть установлены в эксплуатационной документации на них и проверены соответствующими службами.

7.10.12 Подачу рабочих растворов, сжатого воздуха, тепловой и электрической энергии к стационарному оборудованию проводят при обеспечении работающих необходимыми средствами защиты.

7.11 Требования к хранению и транспортированию

7.11.1 Хранение химических веществ проводят в местах, оборудованных стеллажами и шкафами и снабженных инвентарем, приспособлениями, средствами индивидуальной защиты, необходимыми для работы с вредными химическими веществами.

7.1.2 Химические вещества хранят в неповрежденной упаковке по ГОСТ 26319 с полным комплектом сопроводительной документации, оформленной в установленном порядке. При эксплуатации производственной тары соблюдают требования ГОСТ 12.3.010.

7.11.3 Наполнение цистерн, контейнеров и других больших емкостей агрессивными веществами и их опорожнение проводят механизированными способами.

7.11.4 Транспортирование химических веществ проводят в исправной чистой таре. Транспортирование бутылей с кислотами и жидкими щелочами на специальных тележках проводят два человека со скоростью не более 5 км/ч.

7.11.5 Вещества и составы хранят в таре, имеющей маркировку по ГОСТ 14192 и знаки по ГОСТ 19433.

7.11.6 Легковоспламеняющиеся вещества хранят в рабочей зоне в минимально необходимых количествах, но не более сменной нормы.

7.11.7 Погрузочно-разгрузочные работы проводят механизированным способом по ГОСТ 12.3.009.

7.12 Требования к персоналу

7.12.1 Рабочие, специалисты и руководители, обеспечивающие подготовку поверхности к окрашиванию, должны пройти обучение и проверку знаний в соответствии с ГОСТ 12.0.004.

7.12.2 К производственным процессам подготовки поверхности допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр в соответствии с действующим законодательством.

7.13 Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих

7.13.1 Применяемые средства индивидуальной защиты (далее - СИЗ) работающих:

защитные очки - по ГОСТ 12.4.013; защитная одежда при работе с кислотами - по ГОСТ 27652, ГОСТ 27654; защитная одежда при работе со щелочами - по ГОСТ 27651, ГОСТ 27653; индивидуальные средства защиты органов дыхания - по ГОСТ 12.4.034, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.004; рукавицы - по ГОСТ 12.4.010; индивидуальные средства защиты лица - по ГОСТ 12.4.023; дерматологические защитные средства - по ГОСТ 12.4.068; обувь кожаная специальная - по ГОСТ 12.4.137; сапоги резиновые - по ГОСТ 12265; перчатки резиновые - по ГОСТ 20010;
халаты - по ГОСТ 12.4.131 и ГОСТ 12.4.132; комбинезоны - по ГОСТ 12.4.099 и ГОСТ 12.4.100; фартуки - по ГОСТ 12.4.029; фильтрующие противогазы - по ГОСТ 12.4.121.7.13.2 При абразивной струйной очистке для защиты органов дыхания применяют СИЗ с принудительной подачей воздуха.

7.13.3 Выбор СИЗ проводят с учетом конкретных производственных факторов и в соответствии с ассортиментом спецодежды, специальной обуви и др.

7.13.4 Лица, не имеющие СИЗ, соответствующих характеру производственных процессов, к работе не допускаются.

7.13.5 Спецодежду подвергают обеспыливанию и стирке в соответствии с инструкцией по ее эксплуатации.

7.14 Требования к обезвреживанию отходов производства

7.14.1 Для снижения производственных отходов в производственных процессах подготовки поверхности необходимо применять замкнутые малоотходные технологические схемы.

7.14.2 Сточные воды от агрегатов химической подготовки поверхности перед сбросом в городскую канализацию или водоемы предварительно разбавляют питьевой водой до соответствующих предельно допустимых концентраций (далее - ПДК), установленных в НД.

7.14.3 Обезвреживание отработанных растворов проводят любым из приемлемых химических или физико-химических методов очистки сточных вод до соответствующих ПДК, установленных в НД.

7.14.4 ПДК химических веществ при сбросе в водоемы - по действующим санитарным нормам.

7.14.5 ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест - по действующим санитарным нормам. Контроль содержания предельно допустимых выбросов (далее - ПДВ) в атмосферу - по ГОСТ 17.2.3.02.

7.14.6 Утилизацию отходов осуществляют в соответствии с порядком накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов по НД, а также в соответствии с санитарными нормами, не допускающими превышение предельного количества накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия, и правилами охраны окружающей среды от отходов производства.

При отсутствии оборудования или возможностей для обезвреживания производственные отходы передают на специализированные предприятия или другие предприятия, обладающие лицензией на проведение данного вида работ.

Приложение А (рекомендуемое) Определение общего загрязнения стальных изделий ГОСТ 9.402— 2004 СТР 24

Приложение Б (справочное) ГОСТ 9.402— 2004 Методы удаления загрязнений СТР 25

Приложение В (рекомендуемое) Составы и режимы технологических растворов химической подготовки поверхности СТР 27